，水中的鹽類、酸堿性物質(zhì)（如 pH＜4 或＞10）可能腐蝕封裝材料
；
油污
、溶劑（如乙醇、柴油）接觸會導(dǎo)致封裝材料溶脹
、密封失效
。
解決方案：
選型時確認封裝材料的耐化學(xué)性（如硅橡膠耐油，氟橡膠耐酸堿）
；
特殊介質(zhì)環(huán)境可增加 PTFE（聚四氟乙烯）防護套
，提升化學(xué)穩(wěn)定性。
2. 抗水壓與耐溫性能匹配
水壓影響：水深每增加 10 米
，壓力約增加 0.1MPa
，深水場景（如水下 100 米）需封裝材料抗壓強度≥1MPa。
溫度與防水的平衡：
高溫環(huán)境（如熱水器
、發(fā)動機冷卻液測溫）：需封裝材料耐溫≥150℃（如陶瓷封裝或氟橡膠）
，同時確保高溫下密封件不老化；
低溫環(huán)境（如冷鏈
、冷凍設(shè)備）：封裝材料需保持柔韌性（如硅橡膠在 - 50℃仍可正常工作）
，避免低溫開裂。
三
、電氣性能與測量精度需求
1. 絕緣電阻與防水的關(guān)聯(lián)
關(guān)鍵指標：防水狀態(tài)下
，絕緣電阻需≥100MΩ（500V DC 測試），避免水滲透導(dǎo)致短路
。
影響因素：
封裝材料的絕緣性（如環(huán)氧樹脂絕緣電阻≥10^14Ω?cm）
；
長期浸水后，水中離子可能降低絕緣性能
，需定期檢測
。
2. 溫度響應(yīng)與防水結(jié)構(gòu)的兼容性
挑戰(zhàn)：封裝材料過厚或熱傳導(dǎo)率低（如普通硅橡膠熱導(dǎo)率≈0.2W/m?K），可能導(dǎo)致測溫延遲（時間常數(shù)增大）
。
優(yōu)化措施：
選擇薄型封裝（如金屬外殼厚度≤0.5mm）或?qū)崽畛洳牧希ㄈ缪趸X陶瓷填充硅橡膠
，熱導(dǎo)率提升至 1.0W/m?K）
；
校準測溫誤差：在實際使用環(huán)境中，通過對比標準溫度計數(shù)據(jù)
，修正溫度 - 電阻曲線
。
四、安裝與維護特殊要求
1. 安裝過程的防水密封性保障
注意事項：
線纜連接處需使用防水接頭（如 M12 防水航空插頭）
，并纏繞防水膠帶（如自融性丁基膠帶）
；
金屬外殼安裝時，密封面需涂抹防水密封膠（如硅酮密封膠）
，避免螺紋間隙滲水
；
水下安裝時，需確保整個引線系統(tǒng)（包括電纜）均滿足防水等級
，避免 “短板效應(yīng)”。
2. 長期使用的維護與檢測
定期檢查項目：
封裝表面是否出現(xiàn)裂紋
、鼓包（可能因長期水壓或溫度循環(huán)導(dǎo)致密封失效）
；
絕緣電阻測試：使用兆歐表檢測，若數(shù)值低于 10MΩ
，需立即更換
；
溫度校準：每年至少一次，對比標準熱源（如恒溫油槽）驗證測溫精度
，偏差超過 ±0.5℃時需排查原因
。
五、特殊場景的定制化需求
1. 醫(yī)療或食品級應(yīng)用
需求：
封裝材料需符合 FDA
、LFGB 等認證（如食品級硅橡膠）
，避免有害物質(zhì)析出；
滅菌兼容性：可耐受高溫蒸汽滅菌（121℃
，30 分鐘）或環(huán)氧乙烷滅菌
，不影響防水性能。
2. 動態(tài)水流或高壓場景
強化設(shè)計：
采用金屬鎧裝線纜
，防止水流沖擊導(dǎo)致引線斷裂
；
封裝結(jié)構(gòu)增加抗壓層（如不銹鋼網(wǎng)套），抵抗高壓水流（如消防設(shè)備
、深海探測）
。
？">怎樣判斷超小型韶關(guān)熱敏電阻是否需要更換？
